Дизельные двигатели тракторов МТЗ: какие они бывают и чем отличаются

Дизельный двигатель – двигатель внутреннего сгорания поршневого типа, основу работы которого составляет воспламенение распыленного в замкнутом объеме горючего под действием нагретого при сжатии воздуха с последующим преобразованием выделенной при этом энергии в механическое движение.

Большинство современных моделей тракторной техники оснащено четырехтактными двигателями, работающими на дизельном горючем.

Дизельный двигатель Д-243Л.

Дизельный двигатель Д-243Л.

Вырабатываемая при работе силовых установок механическая энергия расходуется на приведение в действие систем, агрегатов и устройств трактора, в частности:

  • Ходовой части машины, обеспечивающей ее передвижение;
  • Насосных механизмов, поддерживающих циркуляцию рабочих жидкостей в гидравлической, топливной, смазочной и охлаждающей системах трактора;
  • Генератора электрического тока, питающего потребляющее электрическую энергию бортовое оборудование;
  • Устройства отбора мощности, передающего часть вырабатываемой силовой установкой энергии агрегированным с машиной механизмам.

Содержание

Устройство тракторного дизельного двигателя, его системы и механизмы

В состав элементов конструкции дизельных силовых агрегатов входят:

  1. Блок-картер – выполненный из алюминия или чугуна литой узел сложной формы, в котором размещены корпуса цилиндров, опорные части коленчатого вала и опоры газораспределительного устройства. Своей задней частью блок-картер двигателя соединяется с картером трансмиссионного модуля трактора.
  2. Закрывающий нижнюю часть блок-картера навесной или несущий масляный поддон;
  3. Отлитая из чугуна или алюминиевого сплава головка цилиндров с размещенными в ней клапанами и узлами газораспределительного устройства, каналами для циркуляции образующихся во время работы двигателя газов, местами для установки подающих горючее форсунок, а также линиями для перемещения охлаждающей двигатель во время его работы жидкости;
  4. Кривошипно-шатунный механизм, трансформирующий прямолинейное движение расположенных внутри цилиндров поршней во вращение коленчатого вала, приводящего в действие приводы ведущих колес трактора;
  5. Коленчатый вал, опирающийся своими коренными шейками на смазываемые подающимся под давлением маслом подшипники скольжения;
  6. Управляющий работой клапанов газораспределительный механизм, обеспечивающий поступление воздуха в цилиндры, сжатие топливно-воздушной смеси и отвод отработанных газов;
  7. Образующие систему смазки силовой установки масляный насос и расположенная в картере масляная емкость;
  8. Система подачи топлива, в состав которой входят фильтры для очистки горючего, подкачивающий и головной топливные насосы, форсунки и регулятор;
  9. Система запуска двигателя с электростартером или бензиновым пускателем;
  10. Фильтры очистки воздуха и масла.

Система охлаждения тракторных дизельных двигателей

Система охлаждения – комплекс устройств и трубопроводных магистралей, предназначенный для отвода тепла, выделяющегося во время работы двигателя и поддержания оптимальной для функционирования силовой установки температуры.

Для охлаждения тракторных двигателей применяют жидкостные закрытые системы охлаждения замкнутого типа с принудительной циркуляцией.

Конструкция охлаждающей системы силовых агрегатов тракторов

Основными конструктивными элементами, составляющими систему охлаждения тракторного двигателя, являются:

  • Обеспечивающий циркуляцию охлаждающей жидкости в системе отбора тепла силовой установки центробежный насос;
  • Охлаждающий находящуюся в водяной рубашке двигателя воду пластинчатый радиатор, состоящий из латунных трубок с установленными на них горизонтальными пластинами и нижнего и верхнего бачков с расположенными в них горловиной для залива жидкости и краном ее слива.
  • Вентилятор, создающий направленный на радиатор поток воздуха;
  • Установленный в выходной части охлаждающей рубашки двигателя термостат, контролирующий температуру жидкости в системе;
  • Расположенная перед радиатором шторка, позволяющая изменять интенсивность обдувающего радиатор воздушного потока, созданного вентилятором.

Принцип работы охлаждающей системы двигателя

Под действием центробежного насоса нагретая во время работы мотора охлаждающая жидкость из водяной рубашки через подводящий патрубок попадает в трубки радиатора, поверхности которых обдуваются создаваемым вентилятором воздушным потоком и охлаждается.

Охлажденная в радиаторе жидкость через отводящий патрубок возвращается в рубашку двигателя и цикл повторяется.

Температура охлаждающей жидкости контролируется визуально через указатель температуры на приборной панели и регулируется:

  • расположенным на выходе из рубашки охлаждения термостатом, который перекрывает подачу жидкости в радиатор, если ее температура не превышает 70 градусов, и открывает, если она превышает это значение;
  • управляемой с рабочего места оператора шторкой, закрывающейся или открывающей радиатор от создаваемого вентилятором потока воздуха.

Использование в тракторных двигателях газотурбинного нагнетателя (турбины)

Турбина или турбокомпрессор – использующее энергию отработавших газов устройство, предназначенное для повышения давления подаваемого в цилиндры двигателя воздуха.

Схема тракторной турбины

Схема тракторной турбины.

Подаваемый под большим давлением в цилиндры воздух позволяет сжигать большее количество горючего за один цикл работы двигателя, увеличивая мощность агрегата на 35% и снижая расход горючего до 4 г/кВт в час.

Устройство газотурбинного нагнетателя

Основные элементы конструкции турбокомпрессора – размещенные в одном корпусе отлитая из чугуна центростремительная газовая турбина и алюминиевый одноступенчатый компрессор центробежного типа, рабочие колеса которых жестко зафиксированы на одном валу.

Попадая в камеру турбины с выхода двигателя, двигающиеся с высокой скоростью отработанные газы давят на лопатки колеса и заставляют его вращаться с высокой скоростью, а затем отводятся наружу через глушитель.

Вращение рабочего органа турбины передается расположенному на одном валу с ним колесу компрессора, сжимающего воздух и подающего его через увеличивающий давление диффузор в цилиндры двигателя.

Система смазки узлов тракторного двигателя

Смазывающая система – объединенный трубопроводными магистралями комплекс узлов и устройств, предназначенный для подачи смазочных материалов к соприкасающимся поверхностям деталей двигателя.

Жидкостное трение значительно снижает возникающую при соприкосновении трущихся деталей мотора силу трения, увеличивая срок эксплуатации двигателя.

В тракторах BELARUS используется смазочная система комбинированного типа, обеспечивающая подачу на наиболее ответственные детали мотора смазки под давлением и разбрызгивание масла на остальные соприкасающиеся узлы.

Масло под давлением подается на шатунные и коренные подшипники коленчатого вала, механизмы клапанов, распределительные шестеренчатые колеса и детали распределительного вала.

Конструктивные элементы смазочной системы двигателя

В систему смазки дизельных двигателей, устанавливаемых на тракторную технику, входят:

  • Работающий от приводной шестерни коленчатого вала масляный насос шестеренчатого типа, обеспечивающий циркуляцию смазочной жидкости в системе;
  • Установленный спереди радиатора системы охлаждения двигателя, состоящий из стальных трубок овальной формы масляный радиатор, использующийся для охлаждения смазки летом;
  • Центробежный полноточный фильтр очистки масла от механических включений и примесей;
  • Соединяющие устройства и узлы системы трубопроводы, соединительные элементы;
  • Приборы контроля давления, температуры и уровня масла в системе.

Газораспределительный механизм тракторного двигателя

Газораспределительный механизм – устройство, обеспечивающее подачу в цилиндры двигателя воздуха и отвод отработанных газов.

В устанавливаемых на тракторную технику двигателях используются газораспределительные устройства клапанного типа.

Конструкция и принцип действия газораспределительного устройства

В состав основных элементов конструкции газораспределительного механизма входят:

  • Клапаны, жестко зафиксированные в запрессованных в головку блока цилиндров втулках;
  • Пружины, соединенные с клапанами через коромысла, тарелки, штанги, толкатели и распределительный вал.

Устройство газораспределения приводится в действие вращаемой коленчатым валом двигателя шестерней, которая передает вращение распределительному валу механизма.

Установленные в определенной последовательности на распределительном валу кулачки при достижении верхней точки вращения давят на поднимающий штангу толкатель.

Штанга поворачивает коромысло, которое своим длинным концом давит на клапан, заставляя его опуститься и открыть один из каналов газопроводов.

Открытие клапана сопровождается сжатием пружины, которая после схода продолжающего вращение кулачка распределительного вала с толкателя распрямляется и возвращает клапан в начальное положение. Канал газопровода при этом герметично закупоривается.

Газораспределительные фазы работы двигателя

Фазы газораспределения – выраженные в градусах поворота коленчатого вала промежутки между открытием и закрытием впускных и выпускных клапанов, измеренные относительно начала и завершения соответствующих тактов работы силовой установки.

Открытие и клапанов в современных газораспределительных устройствах опережает приход поршня в верхнюю и нижнюю мертвые точки. Такой режим функционирования газораспределительных механизмов обеспечивает большее насыщение воздухом внутренних полостей цилиндров и лучший отвод из них отработанных газов.

Режим работа впускного клапана

Чтобы увеличить наполняемость цилиндра воздухом, впускной клапан открывают с незначительным, составляющим от 5 до 30 градусов, опережением прихода поршня в крайнюю верхнюю точку.

Закрытие впускающего воздух клапана происходит после прохождения поршнем его нижней мертвой точки, что позволяет использовать созданное после сгорания топлива в цилиндрах разряжение и инерцию воздушного потока для увеличения объема поступающего воздуха.

При сопровождающемся понижением давления в цилиндрах увеличении темпа вращения коленчатого вала сопротивление впускного клапана повышается и проходящий через него инерционный поток возрастает. Поэтому при работе двигателя на высоких оборотах закрытие впускного клапана происходит с запаздыванием, после момента прохождения поршнем его нижней мертвой точки.

В результате период, в который впускной клапан находится в открытом состоянии, значительно превышает время 180 градусного поворота коленчатого вала.

Режим работы выпускного клапана

Открытие выпускного клапана опережает на 40 – 80 градусов приход поршня в его крайнюю нижнюю точку, предоставляя возможность отработанным газам покинуть объем цилиндра под действием собственного высокого давления, и облегчает работу перемещающегося в верхнюю предельную точку поршня, который освобождает полость цилиндра от оставшегося газа.

Выпускной клапан закрывается после прохождения поршнем верхней предельной точки, обеспечивая лучшую очистку полостей цилиндров от отработанных газов, эффективность которой увеличивается за счет инерции потока выходящего отработанного газа и разряжения, созданного движением газа в выпускной трубопроводной магистрали.

В результате освобождение цилиндров от отработанных газов длиться больше, чем занимает время поворота коленчатого вала на 180 градусов.

Продолжительность периода, в который оба клапана открыты, варьируется в диапазоне от 16 до 46 градусов и из-за своей кратковременности не сопровождается утечкой топлива и отработанных газов.

Фазы газораспределения определяются индивидуально для каждой модели двигателя при тестировании их опытных образцов.

Шатунно-поршневая группа

Шатунно-поршневой блок дизельного двигателя – группа узлов и деталей, обеспечивающих отбор и передачу механической энергии перемещающихся под действием сгорающего в цилиндрах двигателя топлива поршней к потребляющим ее устройствам и механизмам трактора.

Конструкция и принцип работы шатунно-поршневого блока тракторного двигателя

Основными конструктивными элементами, составляющими шатунно-поршневую группу дизельного двигателя, являются:

  • Представляющий собой монолитную, отлитую из металла деталь сложной формы блок цилиндров;
  • Преобразующий прямолинейное усилие поршней во вращение, передаваемое силовой передаче, коленчатый вал, состоящий из шатунных и коренных шеек и противовеса;
  • Оснащенные тремя компрессионными и одним маслосъемным кольцом, изготовленные из чугуна или алюминия поршни с расположенными на их днищах отверстиями для клапанов, разделенными диффузионными углублениями;
  • Предотвращающие горизонтальное перемещение поршней плавающие пальцы;
  • Соединяющие поршни с коленчатым валом шатуны, закрепленные на нем с использованием шатунных подшипников с отверстиями для прохода масла;
  • Последовательно расположенные в передней части двигателя распорная втулка, масло отбрасывающая шайба и шестерня, закрепленные ввинченным в торец коленчатого вала болтом;
  • Аккумулирующий механическую энергию при ее избытке и отдающий при увеличении расходования маховик.

Поступательное движение, совершаемое поршнем в сторону коленчатого вала под действием давления выделяющихся при сгорании топлива газов, трансформируется кинематической связкой поршень-шатун-вал во вращение коленчатого вала.

В обратном режиме работы приложенное к валу внешнее крутящее воздействие через кинематическую связку вал-шатун-поршень преобразовывается в прямолинейное движения поршня.

Коленчатый вал тракторного двигателя – принцип работы и устройство

Коленчатый вал – выполненный из стали высокой прочности элемент кривошипно-шатунного блока двигателя, представляющий собой монолитную или собранную из частей деталь сложной формы со специальными шейками для соединения с шатунами.

Основная функция коленчатого вала – преобразование передаваемого шатунами прямолинейно направленного движения поршней во вращение и его передача силовым устройствам и механизмам трактора.

Трансформация возвратно-поступательного перемещения поршней во вращение коленчатого вала происходит при надавливании соединенных с поршнями шатунов на шейки коленчатого вала.

Основные детали коленчатого вала:

  • Коренная шейка – опорная часть коленчатого вала, размещенная на подшипнике, установленном в картере мотора;
  • Обеспечивающая контакт вала с шатунами шатунная шейка;
  • Связывающие шатунные и коренные шейки щеки;
  • Передняя выходная часть – область вала, на которой установлены шкив и шестерня, выполняющие функцию отбора мощности для привода газораспределительного устройства и других систем, узлов и механизмов.
  • Противовесы, обеспечивающие снижение действия на коренные подшипники центробежных сил, возникающих при движении кривошипа и шатуна.

Система запуска тракторного дизеля

Главное условие успешного запуска тракторного дизельного двигателя – создание в полости цилиндров достаточного для воспламенения топливно-воздушной смеси давления. Для решения этой задачи коленчатый вал силовой установки должен совершать от 150 до 250 оборотов в минуту.

Из-за невозможности добиться высокой интенсивности вращения вала дизельного двигателя вручную для запуска установленных на тракторной технике дизельных силовых агрегатов используются вспомогательные электрические и бензиновые пусковые устройства.

Элементы электрической и бензиновой систем запуска двигателя

Основными элементами электрической системы пуска двигателя являются:

  • Аккумуляторная батарея;
  • Электрический двигатель (стартер);
  • Расположенная на валу стартера контактирующая с маховиком коленчатого вала тракторного мотора шестерня;
  • Электрические провода и выключатели, обеспечивающие подачу тока и управление работой пускового устройства.

Пусковая система, в состав которой входит бензиновый пускатель, имеет более сложную конструкцию и состоит из:

  • Смонтированного на корпусе механизма передачи одноцилиндрового двухтактного бензинового двигателя;
  • Устройства передачи, состоящего из вала с закрепленными на нем контактирующей во время запуска с маховиком тракторного дизеля пусковой шестерней, муфтой сцепления и рычагом управления.

Принцип действия электрической и бензиновой системы запуска тракторного дизеля

В тракторах, оснащенных электрическим пусковым устройством, вращение коленчатого вала при запуске производится потребляющим постоянный ток электрическим мотором, питающимся от аккумулятора машины.

Схема двигателя DEUTZ BF06M1013FC

Схема двигателя DEUTZ BF06M1013FC.

Во время пуска вал электрического двигателя передает свое вращение коленчатому валу тракторного дизеля через укрепленную на стартере шестерню, входящую в зацепление с венцами зубьев, расположенных по окружности маховика. После запуска мотора машины стартерная шестерня и маховик автоматически разъединяются.

Способ удобен, но позволяет производить ограниченное возможностями аккумуляторной батареи количество попыток запуска двигателя.

При запуске тракторного дизельного мотора с применением бензинового запускающего устройства усилие коленчатого вала пускателя передается с насаженной на него шестерни на расположенную на валу передающего механизма контактирующую с маховиком тракторного дизеля пусковую шестерню и муфту сцепления. Муфта соединена с рычагом, выводящим пусковую шестерню из сцепления с зубцами маховика силового агрегата машины.

Необходимое для работы пускателя горючее заливается перед началом его работы через специальное наклонное отверстие в полость цилиндра.

Карбюраторный вариант запуска позволяет производить неограниченное количество попыток пуска и упрощает его, подогревая дизель выделяющимся во время работы теплом.

В холода для упрощения пуска дизельных силовых агрегатов также используют облегчающие вращение коленчатого вала декомпрессионные устройства и улучшающие условия воспламенения топливно-воздушной смеси подогреватели воздуха и свечи накаливания.

Центрифуга (центробежный очиститель) в системе смазки тракторных двигателей

Центробежный очиститель – устройство, предназначенное для очистки циркулирующей в системе смазки двигателя рабочей жидкости от образующихся во время работы двигателя частиц металла, нагара, пылевых осадков и т. д.

Основные элементы конструкции реактивной центрифуги:

  • Разделенный на два стакана корпус;
  • Закрепленная нижней частью в корпусе фильтра ось с продольным и радиальным отверстием для пропуска масла;
  • Ротор с установленными на его корпусе форсунками.

Через расположенные на оси центрифуги отверстия подаваемое насосом под давлением масло разделяется на два потока, один из которых попадает в окружающее ротор пространство, а другой направляется в форсунки и, выливаясь через них, заставляет ротор вращаться вместе с заполнившей его смазочной жидкостью.

Создаваемые вращением ротора центробежные силы прижимают тяжелые загрязняющие смазочную жидкость частицы к поверхности стенок ротора, где они оседают, образуя смолистый осадок.

Для предотвращения смыва образовавшихся отложений мусора струями масла используется нижняя часть внутреннего стакана, которая отклоняет потоки смазки, не давая им размыть осадок.

Места размещения информации о дизельном тракторном двигателе и ее содержание

Маркировка двигателя с указанием его заводского номера производится в целях обеспечения технического надзора за эксплуатацией машин, а также соблюдения норм безопасности и охраны окружающей среды.

Металлическая табличка, содержащая сведения о тракторном двигателе, размещается с правой стороны по ходу движения машины на блоке цилиндров силовой установки и продублирована шильдиком, расположенным между центрифугой для очистки масла и горловиной для его заливки в систему смазки силового агрегата.

На табличке указываются следующие сведения о силовой установке:

  • Товарный знак и название предприятия, изготовившего мотор;
  • Модельный индекс дизеля;
  • Порядковый производственный номер двигателя;
  • Надпись о стране, в которой произведен мотор, на английском языке в формате «сделано в ___».

Кроме этой информации на табличке также могут содержаться знаки, подтверждающие получение силовой установкой утверждения, предусмотренного правилами ЕЭК ООН и соответствие изделия системам сертификации стран СНГ.

Дизельные двигатели, устанавливаемые на тракторную технику BELARUS

Большинство относящих к различным тяговым группам тракторов BELARUS оснащаются дизельными моторами производства Минского моторного завода, в частности, силовыми агрегатами Д-240, Д-242, Д-243, Д-243А, Д245, Д-260.

В последние годы ряд моделей, выпускаемых белорусскими тракторостроителями машин, комплектуется двигателями известных мировых производителей – DEUTZ и Lombardini.

Эксплуатационно-технические характеристики основных моделей силовых установок, устанавливаемых на тракторах BELARUS, приведены в таблице.

Эксплуатационно-технические параметры некоторых дизельных двигателей тракторов МТЗ

Эксплуатационно-технические характеристики Модель дизельного двигателя
Д-50 Д-240 Д-242 Д-243 Д-243Л Д245 Д-260 LOMBARDINI LDW1603/B3 DEUTZ BF06M1013FC
Объем двигателя, литры 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 7,12 1,649 7,146
Мощность, л.с. 55 75-80 62 81 81 105 155 36 303
Количество цилиндров, шт 4 4 4 4 4 4 6 3 6
Расположение цилиндров рядное
Диаметр цилиндра и амплитуда движения поршня, мм 110/125 110/125 110/125 110/125 110/125 110/125 110/125 88/90,4 108/130
Расход горючего, г/кВт 224 238 226 226 226 220 220 329 248
Скорость вращения, обороты в минуту 1700 2200 1800 2200 2200 2200 2100 3000 2300
Вес, тонн 0,410 0,430 0,430 0,430 0,490 0,430 0,650 0,156 0,572

Основные виды ремонтных работ, выполняемых на дизельных двигателях

Замена коренных вкладышей шатуна

Признаком неисправности коренных и шатунных подшипников является сопровождающаяся недостаточным давлением масла в магистральных трубопроводах остановка двигателя машины при исправных клапанах, масляном насосе, а также не имеющих утечек трубопроводах и соединительных элементах системы смазки двигателя.

Ремонт коренных и шатунных подшипников производят после проверки исправности перечисленных устройств и устранения нарушений режима их работы.

Замена коренных вкладышей шатуна и шлифовка шеек коленчатого вала производится при наличии между вкладышами и шейками коленчатого вала зазоров, превышающих следующие размеры:

  • Для подшипников шатуна 0,25 мм и овальности, превышающей 0,06 мм;
  • Для коренных подшипников 0,3 мм и овальности, превышающей 0,1 мм.

Перешлифовка шеек коленчатого вала производится с использованием данных о ремонтных размерах, содержащихся в специальных таблицах.

Номиналы устанавливаемых вкладышей должны совпадать с номиналами шеек, которые указаны на изготовленных на валах второго стандартного размера специальными обозначениями шеек:

  • 2К – для коренных ;
  • 2Ш – для шатунных;
  • 2КШ – для шатунных и коренных.

Также обращают внимание на высоту вкладышей, которая в зависимости от группы обозначается «+» или «-». В стандартный набор вкладышей обычно входят по одному изделию с маркировкой «+» и «-» или две детали без надписей.

При проведении сборки кривошипно-шатунного блока выполняется:

  • промывка всех элементов механизма дизельным горючим и последующая просушка с использованием сжатого воздуха;
  • укладка в коленчатый вал смазанных маслом подшипников;
  • установка крышек подшипников с затяжкой крепежных болтов;
  • установка поршней в предварительной смазанные цилиндры.

Правильно установленный вал должен легко проворачиваться рукой и иметь предельное осевое отклонение от 0,1 до 0,29 мм для не работавшего мотора и до 0,5 мм для бывшего в эксплуатации двигателя.

Ремонт головки блока цилиндров

Основные дефекты головки цилиндров:

  • Деформация поверхности разъема;
  • Внутренняя изношенность направляющих втулок;
  • Неплотное прилегание клапанов к их седлам;
  • Трещины в соединениях гнезд клапанов;
  • Прогар мест установки стаканов и форсунок.

Диагностика состояния головки цилиндров

Диагностика состояния головки производится с использованием показателей, рекомендованных для конкретной модели силового агрегата.

На первом этапе диагностики исправности блока цилиндров производят замеры погружения тарелок клапанов в поверхность головки, поочередно выводя поршни в их крайние верхние положения во время такта сжатия и измеряя расстояние от торцевой поверхности клапанного стержня до головки. Если полученные значения измерений превышают предельно допустимые, головку меняют.

Дальнейшее обследование производят после демонтажа головки, проверяя отклонение ее поверхности от плоскости. При отклонении поверхности головки, превышающем предельно допустимое, блок меняют полностью.

Если отклонение соответствует норме, проводят проверку состояния клапанных седел, используя новый клапан и, ориентируясь на погружение его тарелки.

При превышении уровня погружения тарелки номинального значения головку необходимо заменить. Если погружение не превышает, установленного техническими требованиями уровня, головку продолжают ремонтировать.

Последовательность ремонта головки цилиндров

При ремонте головки блока цилиндров производят следующие действия:

  • Демонтируют сухари и пружины клапанов, используя приспособление ОР-9913;
  • Осматривают седла клапанов и при выявлении в них трещин прекращают ремонт головки, заменяя ее исправной;
  • Измеряют диаметры и изгибы стержней демонтированных клапанов, а также биение их тарелок. Нормальным считается изгиб стержня, не превышающий 0,03 мм.
  • Зашлифовывают с использованием станков имеющиеся на рабочих фасках клапанов повреждения, нагары и раковины;
  • Проверяют прочность посадки и износ направляющих втулок клапанов, измеряя диаметр отверстий для установки клапанных стержней. Втулки, имеющие недопустимые диаметры отверстий или непрочную посадку выпресовывают и заменяют новыми с наибольшим допуском по внешнему диаметру, используя для их фиксации эпоксидную смолу и винты;
  • Производят шлифовку седел клапанов, периодически проверяя уровень погружения в них клапанных тарелок.
  • При превышении уровня погружения предусмотренного нормативами значения шлифовку прекращают и головку меняют на исправный блок. Обработка нижних кромок фасок седел производится кругом для шлифовки с углом конусного наклона 150 градусов, а верхних – 60. При этом ширина клапанов впуска не должна укладываться в диапазон от 2 до 2,5 мм, а впускных – от 1,5 до 2 мм.
  • Поводят взаимную притирку клапанов и седел, добиваясь расположения матовой полосы рабочей фаски седла на расстоянии не менее 0,5 мм от цилиндрической поверхности тарелки.
  • Меняют несоответствующие техническим требованиям пружины на новые или увеличивают их прижимную силу, используя специальные шайбы;
  • Герметичность установки клапанов проверяют, заполняя расположенные в головке впускающие и выпускающие каналы керосином, который не должен выступать наружу не менее, чем полторы минуты;
  • Проверяют коромысла и при необходимости шлифуют их бойки.

Регулировка клапанов дизельных двигателей

Регулировка клапанов работающих на дизельном горючем силовых агрегатов производится после обкатки двигателя, при демонтаже головки цилиндров, после 500 часов эксплуатации агрегата или при возникновении во время работы клапанов напоминающего стук звука.

Последовательность выполнения регулировки зазоров клапанов:

  • Предварительно сняв колпак крышки головки цилиндров, проверяют уровень затяжки крепежа стоек валиков коромысел;
  • Зазор между торцевой поверхностью клапана и бойком коромысла регулируется поворотами винта коромысла после ослабления удерживающей его контргайки при установленном в верхней мертвой точке поршне первого цилиндра и закрытых входном и выходном клапанах;
  • После завершения регулировки контргайка затягивается.

Регулировка клапанов выполняется поочередно в соответствующей порядку работы мотора последовательности – 1-3-4-2 клапан. Перед регулировкой каждого следующего клапана коленчатый вал проворачивается на пол-оборота в направлении движения часовой стрелки.

Замена коленчатого вала двигателя

Замена коленчатого вала производится при выявлении на нем деформаций и механических повреждений.

Порядок замены коленчатого вала:

  • Предварительно протестированный на биение и проверенный на износ вал очищают от отложений, промывают бензином, просушивают потоком сжатого воздуха и устанавливают на специальный стенд или твердую ровную поверхность;
  • В ложе блока устанавливают предварительно промытые бензином и высушенные продольно проточенные вкладыши и смазывают их поверхности моторной смазкой;
  • На вале закрепляют смазанные маслом приводную шестерню, опорные кольца и упорную шайбу;
  • Вал помещают на его место, совмещая метки приводной шестерни распределительного вала и ведущего шестеренчатого колеса коленчатого.
  • Вставляют смазанные маслом вкладыши в крышки и наносят смазку на коленчатый вал;
  • Устанавливают крышки и проверяют вращение коленчатого вала, проворачивая его вручную;
  • Устанавливают крышку заднего сальника;
  • Монтируют маслоотражатель и осаживают фланец.

Замена распределительного вала тракторного двигателя

Неисправность отвечающего за своевременное открытие и закрытие клапанов распределительного вала негативно отражается на работе всего двигателя.

Дефектами, нарушающими нормальный режим работы детали, могут быть механические повреждения опорных шеек и изношенность кулачков.

Изношенность кулачков распределительного вала определяется вовремя диагностики головки цилиндров.

Коленчатый вал устанавливают в положение, соответствующее полному открытию клапана и проводят измерения расстояния от торцевой поверхности клапанного стержня до головки. Разность расстояний, измеренных при полностью открытых и закрытых клапанах, является величиной хода клапанов. Если значение величины хода меньше номинального распределительный вал двигателя необходимо заменить.

Распределительный вал можно сменить как на установленной, так и на демонтированной головке цилиндров

Последовательность замены распределительного вала:

  • Демонтировать головку блока цилиндров;
  • Установить специальное приспособление, фиксирующее подшипники распределительного вала, закрепив его болтами крышки клапанов;
  • Прижать крышки подшипников, повернув эксцентрик приспособления;
  • Открутить удерживающие крышки подшипников крепежные болты;
  • Снять приспособление и демонтировать распределительный вал;
  • Проверить износ клапанных толкателей и при необходимости провести их замену;
  • Смазав подшипники вала, вставить его таким образом, чтобы кулачки клапанов первого цилиндра смотрели вверх;
  • Поставить вкладыши подшипников на свои места, руководствуясь нанесенной на них маркировкой;
  • Вставить приспособление для фиксации подшипников и затянуть болты их крышек;
  • Снять приспособление и установить головку цилиндров.

Неисправности системы питания дизельного двигателя и их устранение

Признаками неисправности входящих в состав системы питания дизельной силовой установки являются:

  • Не запускающийся или неритмично работающий двигатель;
  • Сопровождающий работу двигателя дым;
  • Снижение мощности двигателя;
  • Жесткая работа силового агрегата;
  • Значительное увеличение потребления горючего во время работы двигателя.

Неисправности контура низкого давления системы питания

Основные неисправности системы питания двигателя связаны с выходом из строя входящих в ее состав приборов, нарушениями герметичности магистралей подачи горючего и соединительных элементов.

Большинство неполадок в работе контура низкого давления системы, вызвано засорением топливных магистралей или фильтров очистки горючего, а также сбоями в работе или неисправностью насоса низкого давления, не обеспечивающего нужный для функционирования основного топливного насоса режим подачи.

Для устранения этих неисправностей используются:

  • Диагностика герметичности топливных магистралей и соединений трубопроводов с топливным баком и подкачивающим насосом с устранением выявленных утечек;
  • Проверка работы фильтров их демонтаж, чистка или замена;
  • Ремонт или замена насоса низкого давления.

Неисправности устройств контура высокого давления топливной системы

Неисправности форсунок и насоса высокого давления в процессе работы двигателя выявить сложно. В большинстве случаев их выявляют после проверки всех устройств контура низкого давления системы или при проверке с применением специальных устройств.

Затруднения при запуске силовой установки могут быть вызваны изношенностью плунжеров, выходом из строя пружин штоков форсунок и плунжеров, а также гильз и нагнетательных емкостей и неоптимальной настройкой головного насоса.

Уровень износа плунжеров проверяют, сняв боковую насосную крышку и производя прокачку нагнетательных емкостей, вставляя отвертку между регулирующим болтом толкателя и кулачком. При движении изношенного плунжера ощущается отсутствие сопротивления его перемещению.

Исправность форсунок проверяют ослаблением гайки подводящего топливного трубопровода, наблюдая за их поведением при малых оборотах коленчатого вала. Если частота вращения вала в результате выполнения этой операции не изменяется, а задымление становится меньше, форсунка не работает.

Признаком избыточной подачи в двигатель топлива насосом высокого давления является повышенный уровень дыма.

Если трактор не развивает обороты, или дизель не тянет, это значит двигатель не работает с необходимой мощностью, не получая достаточного количества топлива или получая его не в оптимальном режиме. В такой ситуации необходимо проверить герметичность топливных трубопроводов низкого давления, исправность насоса подкачки и прочистить топливный фильтр. Если эти действия не дадут результата, проверить форсунки и регулировку механизма подачи топлива с использованием специального оборудования, сняв насос с трактора.

Вода в картере двигателя. Что делать?

Попавшая в картер вода приводит к нарушению режима работы мотора, и может вызвать более серьезные проблемы и выход агрегата из строя.

Наличие воды в картере двигателя можно определить по внешнему виду масла, которое при попадании в него воды приобретает белый оттенок и становится похожим на эмульсию светлого цвета.

Масло проверяют при выключенном двигателе, и если подтверждается наличие в нем воды, после выявления источника попадания жидкости в картер проводят промывку системы смазки специальным промывочным маслом. После промывки наполняют смазочную систему штатной рабочей жидкостью.

Турбина (газотурбинный нагнетатель) не выдает номинальной мощности. Как решить проблему?

Периодическое снижение мощности тракторного двигателя во время его работы может быть признаком неисправности турбокомпрессорного устройства.

Имея необходимое оборудование и инструмент, отремонтировать турбину можно собственными силами.

Последовательность ремонта газотурбинного нагнетателя:

  • Демонтировать турбину с места ее расположения на тракторе;
  • Полностью разобрав устройство, проверить состояние турбины и компрессора. Эти детали не подлежат ремонту и при выявлении их неисправности заменяются новыми узлами.
  • При неповрежденной турбине и исправном компрессоре проводят шлифовку вала устройства и замену подшипника;
  • Используя специальное оборудование, проверяют люфт, сравнивая его величину с предусмотренным нормативами значением;
  • Проверяют состояние втулок вала и при необходимости заменяют их новыми;
  • Производят сборку устройства, предварительно промыв специальной жидкостью и смазав его детали
  • Отремонтированный нагнетатель устанавливают на трактор и проверяют его работоспособность.

Поделиться в социальных сетях
Также читайте
  1. Кран на заднюю навеску трактора МТЗ Краны и подъемники на навеску МТЗ: виды и конструктивные особенности
  2. Двигатель минитрактора МТЗ-311 Особенности двигателей минитракторов МТЗ: сравнение разных моделей и их ттх
  3. Телега для трактора МТЗ 15 популярных моделей прицепов и полуприцепов для тракторов МТЗ и их технические характеристики

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *